현대제철이 친환경 제품 기술을 고도화하고 글로벌 친환경 자동차 시장 선점에 나선다.

28일 현대제철에 따르면, 이들은 지난해 세계 처음으로 전기로를 통한 1.0GPa(기가파스칼)급 고급 판재 시험생산·부품 제작에 성공했다.

해당 판재는 고로에서 철광석과 석탄을 환원시켜 쇳물을 만들어내는 대신 전기로에서 직접환원철과 철스크랩(고철)을 사용해 쇳물 생산 과정에서의 탄소 배출을 저감한다. 전기로로 일부 자동차용 강재를 생산하는 사례는 있었으나 1.0GPa급 이상 고강도 제품의 생산·부품 제작에 성공한 것은 현대제철이 유일하다.

현대제철은 지난해 중국 완성차 9개사를 대상으로 핫스탬핑재 소재 인증을 완료하고 글로벌 자동차 강판 판매 확대에 주력한다. 핫스탬핑은 가열된 강판을 금형에 넣고 성형한 다음 급랭시켜 강도를 향상시키는 기술로 차량 경량화에 일조한다.

안동일 현대제철 대표는 올해 신년사에서 “전기차용 강재 기술 개발과 제품 공급에 총력을 기울여 미래 친환경 자동차 시장에서 경쟁력을 강화해야 한다.”고 밝힌 바 있다.

현대제철은 이에 발맞춰 철강 생산시 발생하는 탄소 발생을 크게 줄인 ‘저탄소 고급 판재’ 생산 기술을 고도화하고 저탄소 제품 시장에 선제적으로 대응한다는 방침을 세웠다.

아울러 현대제철은 현대차기아 남양연구소 기초소재연구센터와 함께 1.8GPa프리미엄 핫스탬핑강을 개발해 세계 첫 양산에 성공했다.

해당 제품은 현대차의 차세대 전기차인 제네시스 일렉트리파이드 G80과 신형 G90에 신규 강종을 공급 중이다.

1.8GPa 초고강도 핫스탬핑강은 차량을 가볍게 할 뿐만 아니라 자동차 충돌 시 승객의 안전성을 확보한다. 기존 1.5GPa 핫스탬핑강 대비 인장강도를 20% 향상시켰으며 부품 제작시 약 10% 경량화가 가능하다.

일반적인 핫스탬핑 공법은 가열로에서 강판을 섭씨 900도 이상의 고온으로 가 열해 금형에 넣고 급속 냉각시켜 부품을 제작한다. 현대제철과 현대차기아 남양연구소 기초소재연구센터는 기존 방식에서 탈피해 가열로의 온도를 50℃ 이상 낮춘 특화 공법을 개발해 부품 생산에 적용했다.

현대제철 연구소 관계자는 “미래 친환경차의 핵심은 경량화와 탑승객의 안전을 확보할 수 있는 고강도강의 개발·적용”이라며 “이를 위해 핫스탬핑을 활용한 부품 개발 및 적용을 지속적으로 확대해 세계 최고의 친환경 자동차 소재 전문 기업으로 도약하겠다”고 밝혔다.

[신아일보] 최지원 기자

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