대우조선해양이 선박 모형 시험 분야에서도 ‘3D 프린팅’ 첨단 기술을 도입했다.

대우조선해양은 글로벌 3D프린터 전문기업 ‘잉거솔’과 손잡고 복합 플라스틱 소재(ABS) 10미터(m)급 시험용 쌍축선 모형 제작에 성공했다고 24일 밝혔다.

조선소에서 새로운 선박을 건조하기 위해서는 배의 모양을 그대로 축소한 모형선을 만들어 대형 수조에서 선박의 성능을 미리 시험해 본다. 지금까지 모형 시험에 사용되는 대부분의 모형선은 나무로 제작됐다.

대우조선해양은 업계 처음으로 3D프린팅 기술(재료압출방식)을 적용해 목재가 아닌 복합 플라스틱 소재 모형 선박을 제작했다.

대우조선해양의 3D프린팅 기법을 적용하면 기존 3주 가량 소요되던 모형선 제작 기간을 최대 40%까지 단축할 수 있다. 또한 파트너사의 갑작스러운 실험 요구에도 신속하고 탄력적으로 대응할 수 있다. 무인 자동화 시스템을 활용해 원가 절감과 생산성 향상에도 크게 기여할 전망이다.

모형선은 복합 플라스틱 소재로 만들어져 방수성이 우수하다. 테스트를 마친 모형선은 일부 소재를 회수해 다시 원료로 사용할 수 있다.

대우조선해양의 이번 성공은 그동안 축적해온 다양한 선박 구조·진동 관련 연구개발 노력과 경험이 하나로 어우러진 성과로 풀이된다.

대우조선해양은 이번 시제품 모형선의 검증작업을 시흥R&D캠퍼스 내 연구시설에서 최종적으로 마무리한다. 앞으로 3D프린팅 장비 도입도 검토한다.

최동규 대우조선해양 중앙연구원장 전무는 “이번 성공은 모형선 제작 방식의 패러다임을 전환하는 중요한 계기가 될 것"이라며 “대우조선해양은 디지털화(Digitalization)라는 혁신 화두를 제품과 조선소 현장, 연구개발의 전 부분으로 확대하고 있다”며 “이번 성과 역시 그 성공 사례 중 하나”라고 말했다.

[신아일보] 최지원 기자

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