한국GM 창원공장은 대규모 시설 투자로 진행한 GM의 글로벌 신차 생산 준비를 마쳤다.

한국GM은 지난해 9월 중순부터 4개월간 대규모 신규 설비 공사를 마무리했다고 3일 밝혔다.

한국GM 창원공장의 이번 설비 공사 마무리는 차세대 글로벌 신제품 생산을 위한 신 도장공장을 지난해 3월 완공한 데 이어 두 번째다.

이를 통해 창원의 프레스, 차체, 조립 공장은 생산·효율성을 동시에 높인 최신식 생산 공장으로 새롭게 탈바꿈했다.

새롭게 변신한 창원공장은 이번 설비 투자를 통해 시간당 60대 차량 생산 역량을 갖추게 됐다.

프레스, 차체, 조립 공장은 GM의 최신 글로벌 표준 기술을 적용해 인체공학적 공정 설계, 주요 공정의 자동화를 더욱 강화해 시간당 생산량을 향상시켰다.

프레스 공장에는 소형에서 대형 사이즈의 차종 생산에 대응할 수 있는 5250톤(t)급 탠덤 프레스(Tandom press) 2대가 설치됐다. 한 번에 네 개 부품 생산이 가능하도록 탄소섬유 재질(Carbon T-Beam), 선형 동작 매커니즘(Linear Press Tool)과 같은 최신 자동화 설비와 공법을 적용해 생산성을 기존 차종 대비 2배 높였다.

또 차체 공장에는 GM의 최신 설비 표준(Bill of Equipment)을 적용해 앞으로 새로운 차종을 생산할 수 있는 공정 유연성을 증대시켰다. 한국GM은 “100% 용접 자동화 설비와 새로운 접합기술인 레이저 블레이징(Laser Brazing)을 적용해 안전·품질·생산성 측면에서 세계 최고 수준을 확보했다”고 설명했다.

이외에도 차체 공장 상부를 대부분 가린 EMS(Electric Monorail System) 운반 장치를 제거해 공장 내 풍부한 일조량과 시야를 확보하며 근로자들의 작업환경을 개선했다.

공정 특성상 인력이 다수 투입되는 조립 공장에는 작업자 안전·편의성을 고려한 인체공학적인 설비와 기술을 다수 적용했다.

조립 공장 섀시 라인에는 높낮이 조절이 가능한 컨베이어 벨트를 설치해 작업자의 피로도를 개선했다. 저소음, 보행 조건 작업 최소화 등 작업자 중심 근로환경을 구축했다. 또 GM 처음으로 신규 에러 검출 시스템(Error Proofing Platform)을 공장 전체에 적용해 품질검수를 개선했다.

창원공장의 새로운 생산 공정 설계와 설비 공사는 GM테크니컬센터코리아(GMTCK)의 생산기술연구소에서 주도했다. 이와 관련, 로베르토 렘펠(Roberto Rempel) GMTCK 사장과 지엠 사장은 프로젝트를 성공적으로 이끈 임직원들의 노고를 치하하고 격려했다.

로베르토 렘펠(Roberto Rempel) GMTCK 사장은 “GMTCK 생산기술연구소와 창원공장 임직원의 헌신적인 노력으로 창원공장은 뛰어난 생산 역량과 최신 설비를 갖춘 공장으로 새롭게 태어났다”며 “내년부터 창원공장에서 생산되는 차세대 글로벌 크로스오버 차량 역시 설계에서 디자인 등 모든 과정에 한국 엔지니어링팀이 핵심적인 역할을 수행했으며 세계적인 성공을 거둘 것이라 확신한다”고 말했다.

카허 카젬(Kaher Kazem) 한국GM 사장은 “한국GM은 지난 2018년 이해관계자들과 한 약속을 충실히 이행해오고 있으며 이번 대규모 신규 설비 투자도 경영정상화 계획 이행의 일환”이라며 “내년부터 창원공장에서 생산되는 차세대 글로벌 크로스오버 차량은 이미 세계적인 성공을 거둔 ‘트레일블레이저’와 함께 GM 한국사업장의 경쟁력과 수익성을 창출하는 핵심 모델이 될 것”이라고 밝혔다.

[신아일보] 이성은 기자

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