패널과 부품이 공중과 지상 컨베이어 벨트로 이동한다. 이내 로봇팔과 작업자들이 달라붙어 조립과 테스트를 반복한다. 완성품은 컨베이어 벨트를 타고가다 포장작업을 거친다. 생산라인 한 곳에선 12초마다 올레드 TV 한 대를 탄생시킨다.
지난 14일 방문한 LG전자 구미사업장에서 본 올레드(OLED) TV의 생산장면이다. 이 곳 구미사업장은 1975년부터 45년째 TV를 생산해온 LG의 핵심기지다. 1966년 흑백 TV부터 1977년 컬러, 1999년 PDP와 LCD TV 등을 생산하며 국내 TV산업의 역사를 잇고 있다. 또 2013년 세계최초로 올레드 TV를 양산한 곳이기도 하다.
현재 LG전자의 글로벌 올레드 TV 생산거점은 구미 포함 9곳에 달하지만, 구미 사업장은 그 중에서도 비중 있는 역할을 맡고 있다.
박근직 HE생산담당 상무는 "구미 사업장은 해외 생산법인이 제대로 돌아갈 수 있도록 마더 팩토리 역할을 하고 있다"며 "신모델의 철저한 검증과 생산 시스템 효율화를 높여 해외법인에 전파한다. 혁신의 최선봉"이라고 말했다.
이날 방문한 A3공장은 LG전자 구미사업장 내 3개 공장 중 규모가 가장 큰 곳이다. 올레드, LCD TV 등 영상 제품들이 탄생하는 현장으로, 연면적 12만6000㎡에 달한다. 3개의 TV 생산라인, 신뢰성시험실 등을 갖추고 있었다.
특징은 생산라인의 간소화와 자동화설비다. 1층에선 주요부품을 생산라인 외부에서 공중 컨베이어 벨트를 통해 내부로 공급했다. 생산라인에선 로봇 팔이 부품을 집어 체결했고, 사람이 스피커 등을 연결하는 작업으로 이어졌다. 2013년 10개였던 TV 플랫폼을 올해 6개로 줄였고, 모듈화 설계의 확대 적용 덕분이다.
공정 사이에 설치된 센서는 세트의 생산단계를 어떤 근로자가 작업 했는지 확인해주는 역할을 한다. 생산라인엔 수많은 카메라로 찍은 뒤 제대로 결합 됐는지 파악하는 시스템이 적용됐다. 안내를 맡은 LG전자 관계자는 "작업자들의 근속년수는 15년이 넘는다"며 "불량은 매우 드물게 발생한다"고 말했다.
포장작업도 눈길을 끌었다. 포장에 필요한 박스와 패킹재료는 생산라인의 천정에서 공급되고 있었다. 공장 2층에서 미리 검사해 양품만 공급하는 방식으로, 생산라인 간소화의 비결이다. 생산라인 옆에는 수백 대의 올레드 TV가 나란히 세워져 있었다. 생산품의 품질테스트를 진행하는 신뢰성시험실이다. 고객의 관점에서 검사하기 위해 포장이 끝난 올레드 TV 중 약 20%를 무작위로 선택해 검사를 실시한다. 또 超프리미엄 ‘LG 시그니처 올레드 TV’의 경우 모든 제품을 검사한다. 검사는 48시간 동안 실제 고객의 사용환경과 유사한 상태로 진행된다.
A3공장 2층에는 이엘티(ELT) 시험실이 자리했다. 여기선 주로 첫 양산 제품을 테스트한다. 168시간(일주일)간 40도 고온과 음압테스트 등이 진행되며, 이 테스트를 받은 제품은 전량 폐기된다.
